Timpul Takt este unul dintre principiile cheie ale manufacturării slabe. Takt time stabilește viteza de producție, care trebuie să se potrivească exact cu cererea existentă. Timpul Takt în producție este similar cu ritmul cardiac uman. Takt time este unul dintre cele trei elemente ale unui sistem just-in-time (împreună cu producția în linie și sistemul de tragere) care asigură încărcarea uniformă a muncii și identifică blocajele. Pentru a proiecta celule de producție, linii de asamblare și pentru a crea o producție slabă, o înțelegere absolută a timpului takt este esențială. Acest articol discută situații în care este posibilă o creștere sau o scădere artificială a timpului takt.
Ce este takt time? Cuvântul tact vine din germană takt, care înseamnă ritm sau ritm. Termenul timp de bătaie este legat de terminologia muzicală și se referă la ritmul pe care dirijorul îl stabilește astfel încât orchestra să cânte la unison. Într-un sistem de producție lean, acest concept este utilizat pentru a asigura rata de producție cu rata medie de modificare a nivelului cererii consumatorilor. Timpul Takt nu este un indicator numeric care poate fi măsurat, de exemplu, folosind un cronometru. Conceptul de timp takt trebuie să fie distins de conceptul de timp de ciclu (timpul necesar pentru a finaliza un ciclu de operare). Durata ciclului poate fi mai mică, mai mare sau egală cu timpul takt. Când timpul de ciclu al fiecărei operații dintr-un proces devine exact egal cu timpul takt, are loc un flux dintr-o singură bucată.
Există următoarea formulă de calcul:
Timp Takt = timpul de producție disponibil (pe zi) / cererea clientului (pe zi).
Timpul Takt este exprimat în secunde per produs, indicând faptul că consumatorii cumpără produse o dată la fiecare anumită perioadă de timp, în secunde. Este incorect să exprimați timpul takt în unități pe secundă. Prin stabilirea ritmului de producție în conformitate cu ritmul de schimbare a cererii consumatorilor, producătorii slabi se asigură astfel că lucrările sunt finalizate la timp și reduc risipa și costurile.
Timp de takt redus. Scopul determinării timpului takt este de a lucra în funcție de cererea clienților. Dar ce se întâmplă dacă timpul takt este redus în mod artificial? Lucrările vor fi finalizate mai repede decât este necesar, rezultând supraproducție și stocuri în exces. Dacă alte sarcini nu sunt disponibile, lucrătorii vor pierde timpul așteptând. În ce situație este justificată o astfel de acțiune?
Pentru a demonstra o situație similară, să calculăm numărul necesar de muncitori pe o linie de asamblare pe care se realizează fluxul de produse individuale:
Dimensiunea grupului = suma timpilor ciclului manual / timpul takt.
Astfel, dacă timpul total al ciclului pentru un proces este de 1293 s, atunci dimensiunea grupului va fi de 3,74 persoane (1293 s / 345 s).
Deoarece este imposibil să angajați 0,74 persoane, numărul 3,74 trebuie rotunjit. Este posibil ca trei oameni să nu fie suficienți pentru a menține ritmul de producție pe măsură ce cererea clienților se schimbă. În acest caz, trebuie efectuate activități de îmbunătățire pentru a reduce timpul de ciclu al operațiilor manuale și a elimina risipa în proces.
Dacă timpul de ciclu este fix, atunci este posibil să se rotunjească prin reducerea timpului takt. Timpul Takt poate fi redus dacă timpul de producție disponibil scade:
3,74 persoane = 1293 s per produs / (7,5 ore x 60 min x 60 s / 78 părți);
4 persoane = 1293 s / (7 ore x 60 min x 60 s / 78 părți).
Prin angajarea a patru persoane, reducerea timpului de takt și producerea aceluiași volum în mai puțin timp, volumul de muncă al echipei este distribuit uniform. Dacă acești patru oameni pot menține producția la viteza cu cererea clienților în mai puțin timp decât de obicei, ei vor trebui să fie rotați sau alocați problemelor de îmbunătățire a proceselor.
Creșterea timpului takt: regula 50 de secunde.În exemplul de mai sus, am arătat când timpul takt poate fi redus pentru a îmbunătăți eficiența. Să luăm acum în considerare cazul în care timpul takt ar trebui mărit.
O regulă generală este că toate operațiunile manuale repetitive ar trebui să aibă un timp de ciclu de cel puțin 50 de secunde (ora de la început la pornire). De exemplu, exploatarea liniilor de asamblare ale companiei Toyota determinat de timpul takt 50 60 s. Dacă o companie trebuie să mărească producția cu 5-15%, atunci se introduce timp suplimentar sau, în unele cazuri, sunt utilizate mai multe linii de asamblare care sunt setate la un timp takt mai lung (de exemplu, două linii cu un timp takt de 90 de secunde). în loc de o linie cu un timp takt de 45 de secunde).
Există patru motive pentru care regula celor 50 de secunde este importantă.
- Performanţă. Dacă timpul takt este cantitate mică, apoi chiar și secundele petrecute ca urmare a mișcărilor inutile duc la pierderi mari de timp ciclului. Pierderea a 3 s din timpul de ciclu de 30 s are ca rezultat o reducere cu 10% a productivității. Pierderea a 3 secunde dintr-un ciclu de 60 de secunde are ca rezultat o reducere cu 5% a performanței. Pierderea a 3 s dintr-un ciclu de 300 s la doar 1% etc. Prin urmare, dacă timpul takt este o valoare mai mare (50 s sau mai mult), atunci aceasta nu va fi o pierdere semnificativă a productivității.
Utilizarea unei singure linii de asamblare cu un număr mare de operatori care lucrează într-un timp scurt (de exemplu, 14 s) economisește costurile de investiție (număr de linii), dar va duce la costuri de operare mai mari. Am descoperit că liniile de asamblare proiectate să funcționeze la viteze de 50 de secunde sau mai mult sunt cu 30% mai productive decât liniile cu timpi de takt mici. - Siguranță și ergonomie. Efectuarea acelorași sarcini manuale pentru o perioadă scurtă de timp poate duce la oboseală și dureri musculare din cauza efortului repetitiv. Când se efectuează diverse operații pe o perioadă mai lungă de timp (de exemplu, în 60 de secunde în loc de 14 secunde), mușchii au timp să se refacă înainte de a începe operația din nou.
- Calitate. Prin îndeplinirea unei game largi de responsabilități (de exemplu, cinci operațiuni în loc de două), fiecare angajat devine însuși un consumator intern al fiecărei operațiuni, cu excepția ultimei. Dacă un muncitor efectuează cinci operațiuni, îl obligă să acorde mai multă atenție calității, deoarece un rezultat nesatisfăcător în operația 3 se va reflecta în efectuarea operației 4 și, prin urmare, nu va fi trecut neobservat la etapa următoare.
- Atitudine față de munca prestată. S-a remarcat faptul că lucrătorii au o satisfacție mai mare la locul de muncă atunci când îndeplinesc o sarcină în mod repetat, De exemplu la fiecare 54 s, nu 27 s. Oamenilor le place să învețe noi abilități, experimentează mai puțină oboseală atunci când efectuează mișcări repetitive, dar, cel mai important, angajații simt că își aduc o contribuție personală la crearea produsului și nu fac doar lucrări mecanice.
Takt timp și investiție. Importanța regulii celor 50 de secunde poate fi ilustrată prin exemplul unei companii angajate în producția și asamblarea pompelor pentru industrie. Compania a folosit o linie lungă de asamblare pentru a-și crea produsul. Ca urmare a creșterii cererii clienților și a cerințelor suplimentare de testare, a devenit necesară proiectarea unei noi linii de asamblare. În această etapă, compania a decis să aplice principiile lean manufacturing. Unul dintre primii pași a fost determinarea timpului takt.
Takt timp pentru a acestui produs 40 s a fost calculat pe baza celei mai mari cereri. Având în vedere regula celor 50 de secunde, inginerii responsabili pentru acest proiect au decis să proiecteze fie o linie de asamblare de 80 de secunde cu timp takt, care funcționează în două schimburi, fie două linii de asamblare cu timp de 80 de secunde, care rulează într-o singură tură. Lucrări la proiectarea liniei de asamblare au fost oferite mai multor firme de inginerie. Conform estimărilor lor, proiectarea unei linii a necesitat de la 280 la 450 de mii de dolari. Dezvoltarea a două linii a însemnat dublarea unităților de echipamente și a sumei capitalului investițional inițial. Cu toate acestea, prin utilizarea a două transportoare, a fost posibil să se configureze fiecare dintre ele pentru a produce anumite tipuri produse, ceea ce face producția mai flexibilă. În plus, productivitatea crescută, satisfacția angajaților și costurile reduse de siguranță și calitate pot compensa costul proiectării unei linii suplimentare.
Astfel, respectând regula simplă că viteza oricărei operațiuni manuale nu trebuie să fie mai mică de 50 de secunde, se pot evita pierderile. La proiectarea proceselor de fabricație lean, este necesar să se folosească metoda 1 3P (Proces de pregătire a producției) și să se efectueze o analiză amănunțită a timpului takt.
1 O metodă de proiectare a unui proces de fabricație lean pentru un produs nou sau de reproiectare fundamentală a procesului de fabricație pentru un proces existent atunci când există o schimbare semnificativă în proiectarea sau cererea produsului. Pentru mai multe informații, consultați: Glosar ilustrat al Lean Manufacturing / Ed. The Marchwinski și John Shook: Trad. din engleză M.: Alpina Business Books: CBSD, Center for the Development of Business Skills, 2005. 123 p. Nota ed.
Pe baza articolului Job Miller, Know Your Takt Time
și cărți de James P. Womack, Daniel T. Jones Lean Manufacturing.
Cum să scapi de pierderi și să obții prosperitate pentru compania ta.
M.: Alpina Business Books, 2004
întocmit de V.A. Lutseva
GOST 14.004-83
Grupa T00
STANDARD INTERSTATAL
PREGĂTIREA TEHNOLOGICĂ A PRODUCȚIEI
Termeni și definiții ale conceptelor de bază
Pregătirea tehnologică a producției. Termeni și definiții ale conceptelor de bază
ISS 01.040.03
01.100.50
OKSTU 0003
Data introducerii 1983-07-01
DATE INFORMAȚII
1. DEZVOLTAT ȘI INTRODUS de Comitetul de Stat pentru Standarde al URSS
2. APROBAT ȘI INTRAT ÎN VIGOARE prin Rezoluția Comitetului de Stat pentru Standarde al URSS din 02/09/83 N 714
3. Acest standard corespunde ST SEV 2521-80 în ceea ce privește paragrafele 1-3, 8-11, 13, 15, 20-24, 28-36, 40, 43, 50
4. ÎN LOC GOST 14.004-74
5. DOCUMENTE REGLEMENTARE ȘI TEHNICE REFERENȚATE
Numărul articolului |
|
Partea introductivă, 35-39, 44, 45 |
|
Partea introductivă, 48, 49 |
|
Partea introductivă, 17 |
6. EDIȚIA (februarie 2009) cu Amendamentele nr. 1, 2, aprobată în februarie 1987, august 1988 (IUS 5-87, 12-88)
Acest standard stabilește produsele de inginerie mecanică și fabricarea instrumentelor utilizate în știință, tehnologie și producție *.
________________
*Inclusiv reparatii.
Termenii stabiliți de standard sunt obligatorii pentru utilizare în toate tipurile de documentație, literatură științifică, tehnică, educațională și de referință.
Clauzele 1-3, 8-11, 13, 15, 20-24, 28-36, 40, 43, 50 din acest standard corespund cu ST SEV 2521-80.
Acest standard trebuie utilizat împreună cu GOST 3.1109, GOST 23004 și GOST 27782.
Există un termen standardizat pentru fiecare concept. Utilizarea termenilor care sunt sinonime ale unui termen standardizat este interzisă. Sinonimele care sunt inacceptabile pentru utilizare sunt date ca referință și sunt desemnate „NDP”.
Pentru termenii individuali standardizați, standardul oferă formulare scurte de referință, care pot fi utilizate în cazurile care exclud posibilitatea interpretării lor diferite.
Definițiile stabilite pot fi, dacă este necesar, modificate sub formă de prezentare, fără a încălca limitele conceptelor.
Standardul conține un index alfabetic al termenilor pe care îi conține și o anexă care conține termeni și definiții ale domeniului de activitate și caracteristicile conducerii Camerei de Comerț și Industrie.
Termenii standardizați sunt cu caractere aldine, formele lor scurte sunt în lumină, iar sinonimele nevalide sunt cu caractere cursive.
(Ediție schimbată, amendamentul nr. 2).
TERMENI ȘI DEFINIȚII ALE CONCEPTELOR DE BAZĂ DE PREGĂTIRE TEHNOLOGICĂ A PRODUCȚIEI
TERMENI ȘI DEFINIȚII ALE CONCEPTELOR DE BAZĂ DE PREGĂTIRE TEHNOLOGICĂ A PRODUCȚIEI
Termen | Definiţie |
CONCEPTE GENERALE |
|
1. Pregătirea tehnologică a producției | Un set de măsuri pentru a asigura pregătirea tehnologică a producției |
2. Pregătirea tehnologică a producției Pregătirea tehnologică | Disponibilitatea la întreprindere a seturilor complete de proiectare și documentație tehnologică și a echipamentelor tehnologice necesare implementării unui anumit volum de producție de produs cu indicatori tehnici și economici stabiliți |
3. Sistem unificat pregătirea tehnologică a producţiei | Sistem de organizare și management al pregătirii tehnologice a producției, reglementat standardele de stat |
4. Sistem industrial de pregătire tehnologică a producției | Sistem de organizare și management al pregătirii tehnologice, stabilit prin standardele industriei elaborate în conformitate cu standardele de stat ale ECTCI |
5. | Sistemul de organizare și gestionare a pregătirii tehnologice a producției, stabilit prin documentația de reglementare și tehnică a întreprinderii în conformitate cu standardele de stat ale ECTPP și standardele industriei |
COMPONENTE, PROPRIETĂȚI ȘI CARACTERISTICI ALE PREGĂTIREA TEHNOLOGICĂ A PRODUCȚIEI |
|
Funcția CCI | Un set de sarcini pentru pregătirea tehnologică a producției, unite prin scopul comun de a le rezolva |
Sarcina Camerei de Comerț și Industrie | Partea finalizată a lucrării ca parte a unei anumite funcții de pregătire tehnologică a producției |
Organizația Camerei de Comerț și Industrie | Formarea structurii de pregătire tehnologică a producției și pregătirea informațiilor, suportului matematic și tehnic necesar îndeplinirii funcțiilor de pregătire tehnologică a producției |
Camera de Comert si Industrie | Un set de acțiuni pentru asigurarea funcționării pregătirii tehnologice a producției |
Termenul Camerei de Comerț și Industrie | Interval de timp de la începutul până la sfârșitul pregătirii tehnologice pentru producerea unui produs |
PRODUCȚIA DE INGINERIE MECANĂ ȘI CARACTERISTICILE EI |
|
11. Productie de inginerie mecanica | Producție cu utilizarea predominantă a metodelor tehnologiei ingineriei mecanice în producția de produse |
12. Structura producției | Compoziția atelierelor și serviciilor întreprinderii, indicând legăturile dintre acestea |
13. Locul de producție | Un grup de locuri de muncă organizate după următoarele principii: subiect, tehnologic sau subiect-tehnologic |
14. Magazin | Set de site-uri de producție |
15. Locul de muncă | O unitate elementară a structurii întreprinderii în care lucrătorii, echipamentele tehnologice deservite, o parte dintr-un transportor, echipamentele și elementele de muncă sunt amplasate pentru o perioadă limitată. Nota. Definiția locului de muncă este dată în raport cu producție inginerească. Definiția locului de muncă utilizat în alte sectoare ale economiei naționale este stabilită de GOST 19605 |
16. | Raportul dintre numărul tuturor operațiunilor tehnologice diferite efectuate sau care urmează să fie efectuate în cursul lunii și numărul de locuri de muncă |
17. | |
18. Tip de producție | Note: 1. Există tipuri de producție: unică, în serie, în masă |
36. Ritmul de eliberare | |
37. | |
38. Echipamente tehnologice | |
39. Echipamente tehnologice | |
(Ediția schimbată, Amendamentul nr. 1, 2). |
|
PROPRIETĂȚI ȘI CARACTERISTICI ALE SUBIECTULUI MUNCII |
|
40. Seria de produse | Toate produsele fabricate conform proiectării și documentației tehnologice fără a-și schimba denumirea |
41. Continuitatea constructivă a produsului Continuitate constructivă | Ansamblul proprietăților unui produs caracterizat prin unitatea repetabilității în el componente legate de produsele din acest grup de clasificare și aplicabilitatea componentelor noi datorită scopului său funcțional |
42. Continuitatea tehnologică a produsului Continuitate tehnologică | Ansamblul proprietăților produsului care caracterizează unitatea de aplicabilitate și repetabilitate a metodelor tehnologice de producere a componentelor și a acestora elemente structurale legate de produsele din această grupă de clasificare |
PROCESE ȘI OPERAȚII |
|
43. Procesul de producție | Totalitatea tuturor acțiunilor oamenilor și instrumentelor necesare pentru această întreprindere pentru producerea și repararea produselor |
44. Proces
| |
44a. Proces tehnologic de bază | Un proces tehnologic de cea mai înaltă categorie, luat ca fiind inițial atunci când se dezvoltă un proces tehnologic specific. Nota. Cea mai înaltă categorie include procesele tehnologice care, în ceea ce privește performanța lor, corespund sau depășesc cele mai bune realizări globale și interne. |
45. Funcționare tehnologică | |
46. Traseul tehnologic | Secvența de trecere a unei piese goale sau a unității de asamblare prin atelierele și zonele de producție ale întreprinderii în timpul procesului tehnologic de fabricație sau reparare. Nota. Există rute tehnologice inter-shop și intra-shop |
47. Rastsekhovka | Dezvoltarea rutelor tehnologice inter-shop pentru toate componentele produsului |
48. | |
49. | |
50. Disciplina tehnologiei | Respectarea conformității exacte a procesului tehnologic de fabricație sau reparare a produsului cu cerințele documentației tehnologice și de proiectare |
INDEX ALFABETIC DE TERMENI
Automatizarea proceselor | |
Tip de producție | |
Pregătirea de producție tehnologică | |
Pregătire tehnologică | |
Disciplina tehnologica | |
Sarcina de pregătire tehnologică a producției | |
Sarcina Camerei de Comerț și Industrie | |
Rata de consolidare a tranzacțiilor | |
Rata de utilizare a materialului | |
Traseul tehnologic | |
Scara de producție | |
Locul de muncă | |
Mecanizarea procesului tehnologic | |
Capacitatea de productie | |
Echipamente tehnologice | |
Volumul emisiunii | |
Volumul de ieșire al produsului | |
Funcționare tehnologică | |
Organizarea pregătirii tehnologice a producției | |
Organizația Camerei de Comerț și Industrie | |
Echipamente tehnologice | |
Lotul de producție | |
Pregătirea tehnologică a producției | |
Continuitatea produsului este constructivă | |
Continuitatea este constructivă | |
Continuitatea tehnologică a produsului | |
Continuitate tehnologică | |
Program de lansare | |
Program de lansare a produsului | |
Productie auxiliara | |
Productie de grup | |
Producție unică | |
Productie individuala | |
Producția de scule | |
Producţie în masă | |
Productie de inginerie mecanica | |
Productie experimentala | |
Producția principală | |
Producție în linie | |
Productie in serie | |
Producția este constantă | |
Procesul de producție | |
Proces tehnologic | |
Proces tehnologic de bază | |
Rastsekhovka | |
Ritmul de eliberare | |
Seria de produse | |
Sistemul de pregătire tehnologică a producției este unificat | |
Sistem industrial de pregătire tehnologică pentru producție | |
Sistem de pregătire tehnologică a producției întreprinderii | |
Echipamente tehnologice | |
Perioada de pregătire tehnologică pentru producție | |
Termenul Camerei de Comerț și Industrie | |
Structura producției | |
Cursa de eliberare | |
Tip de producție | |
Managementul pregătirii tehnologice a producției | |
Camera de Comert si Industrie | |
Zona de productie | |
Funcția de pregătire tehnologică a producției | |
Funcția CCI | |
Magazin | |
Ciclul de producție |
(Ediție schimbată, amendamentul nr. 1).
ANEXĂ (referință). TERMENI ȘI DEFINIȚIILE LUCRĂRII ȘI CARACTERISTICILE MANAGEMENTULUI CCI
APLICARE
Informaţii
Termen | Definiţie |
1. Planificarea pregătirii tehnologice a producției planificarea CCI | Stabilirea nomenclaturii și valorilor indicatorilor de pregătire tehnologică a producției, care caracterizează calitatea îndeplinirii funcțiilor sale |
2. Contabilitatea pregătirii tehnologice a producției Contabilitatea CCI | Colectarea și prelucrarea informațiilor privind starea pregătirii tehnologice a producției de produse la anumit moment timp |
3. Controlul pregătirii tehnologice a producției Controlul Camerei de Comerț și Industrie | Identificarea abaterilor valorilor reale ale indicatorilor de pregătire tehnologică a producției de produse de la valorile planificate ale indicatorilor |
4. Reglementarea pregătirii tehnologice a producției Regulamentul Camerei de Comerţ şi Industrie | Luarea deciziilor pentru eliminarea abaterilor în valorile indicatorilor de pregătire tehnologică a producției de produse de la valorile planificate ale indicatorilor și implementarea acestora |
5. Intensitatea muncii de pregătire tehnologică a producției Intensitatea muncii a Camerei de Comerţ şi Industrie | Costurile forței de muncă pentru efectuarea pregătirii tehnologice a producției de la primirea documentelor inițiale pentru dezvoltarea și producerea unui produs până la pregătirea tehnologică a întreprinderii |
Textul documentului electronic
pregătit de Kodeks JSC și verificat cu:
publicație oficială
Sistem de pregătire tehnologică
producție:
Culegere de standarde naționale. -
M.: Standartinform, 2009
În inginerie mecanică există trei tipuri de producție: în masă, în serie și individual si doua metode de lucru: in-line si non-in-line.
Producţie în masă caracterizat printr-o gamă restrânsă și un volum mare de produse produse continuu pe o perioadă lungă de timp. Principala caracteristică a producției de masă nu este doar numărul de produse produse, ci și performanța la majoritatea locurilor de muncă a unei operațiuni care se repetă în mod constant atribuite acestora.
Programul de producție în producția de masă face posibilă specializarea restrânsă a locurilor de muncă și aranjarea echipamentelor de-a lungul procesului tehnologic sub formă de linii de producție. Durata operațiunilor la toate locurile de muncă este aceeași sau un multiplu de timp și corespunde productivității specificate.
Ciclul de lansare este intervalul de timp prin care produsele sunt produse periodic. Ea influențează semnificativ construcția procesului tehnologic, întrucât este necesară aducerea timpului fiecărei operațiuni la un timp egal sau multiplu al ciclului, ceea ce se realizează prin împărțirea corespunzătoare a procesului tehnologic în operațiuni sau duplicarea echipamentelor pentru a obține productivitatea cerută.
Pentru a evita întreruperile în funcționarea liniei de producție, la locurile de muncă sunt asigurate stocuri interoperaționale (întârzieri) de semifabricate sau piese. Restul asigură continuitatea producției în cazul unei opriri neprevăzute a echipamentelor individuale.
Organizarea fluxului de producție asigură o reducere semnificativă a ciclului tehnologic, a restanțelor interoperaționale, a restanțelor și a lucrărilor în curs, posibilitatea utilizării echipamentelor performante și o reducere bruscă a intensității forței de muncă și a costului produselor, ușurința în planificare și management al producției, și posibilitatea unei automatizări complete a proceselor de producție. Cu metodele de flux, munca este redusă fonduri rotative iar cifra de afaceri a fondurilor investite în producție crește semnificativ.
Productie in serie caracterizată printr-o gamă limitată de produse fabricate în loturi care se repetă periodic și un volum mare de producție.
Echipamentul este utilizat pe scară largă în producția pe scară largă scop specialși mașini de agregat. Echipamentul este amplasat nu în funcție de tipul de mașină, ci de articolele care sunt fabricate și, în unele cazuri, în conformitate cu procesul tehnologic în curs.
Productie medie producția ocupă o poziție intermediară între producția la scară mare și cea mică. Mărimea lotului în producția de masă este influențată de producția anuală de produse, de durata procesului de prelucrare și de configurarea echipamentelor tehnologice. În producția la scară mică, dimensiunea lotului este de obicei de mai multe unități, în producția la scară medie - câteva zeci, în producția la scară mare - câteva sute de piese. În inginerie electrică și ingineria aparatelor, cuvântul „serie” are două semnificații care ar trebui să fie distinse: un număr de mașini de putere crescândă în același scop și numărul de lansate simultan în producție a aceluiași tip de mașini sau dispozitive. Producția la scară mică în caracteristicile sale tehnologice este aproape de o singură producție.
Producție unică caracterizat printr-o gamă largă de produse fabricate și un volum mic al producției lor. O trăsătură caracteristică a producției unitare este implementarea diferitelor operațiuni la locurile de muncă. Produsele de producție unitară sunt mașini și dispozitive care sunt fabricate conform comenzilor individuale care prevăd îndeplinirea cerințelor speciale. Acestea includ și prototipuri.
În producție unică, mașinile și dispozitivele electrice dintr-o gamă largă sunt produse în cantități relativ mici și adesea într-un singur exemplar, așa că trebuie să fie universal și flexibil pentru a îndeplini diverse sarcini. În producția unică, se folosesc echipamente reglabile rapid, care vă permit să treceți de la fabricarea unui produs la altul cu pierderi minime de timp. Astfel de echipamente includ mașini controlate de calculator, depozite automate controlate de calculator, celule automate flexibile, secțiuni etc.
Echipamentele universale în producție unică sunt utilizate numai în întreprinderile construite anterior.
Unele metode tehnologice, care au apărut în producția de masă, sunt utilizate nu numai în serie, ci și în producția individuală. Acest lucru este facilitat de unificarea și standardizarea produselor și de specializarea producției.
Asamblare mașini electriceși aparate - procesul tehnologic final în care piesele individuale și unitățile de asamblare sunt combinate într-un produs finit. Principalele forme organizatorice de asamblare sunt staționare și mobile.
Pentru instalare staționară produsul este complet asamblat la un singur loc de muncă. Toate piesele și ansamblurile necesare pentru asamblare sunt furnizate către locul de munca. Acest ansamblu este utilizat în producție unică și în serie și se realizează în mod concentrat sau diferențiat. Cu metoda concentrată, procesul de asamblare nu este împărțit în operații și întregul asamblare (de la început până la sfârșit) este realizat de un muncitor sau echipă, dar printr-o metodă diferențiată, procesul de asamblare este împărțit în operații, fiecare dintre acestea fiind efectuată. de către un lucrător sau o echipă.
Pentru mutarea ansamblului produsul se deplasează de la un loc de muncă la altul. Posturile de lucru sunt echipate cu instrumentele și dispozitivele de asamblare necesare; pe fiecare dintre ele se efectuează o operație. Forma mobilă de asamblare este utilizată în producția pe scară largă și în masă și se realizează numai într-un mod diferențiat. Această formă de asamblare este mai progresivă deoarece permite montatorilor să se specializeze în anumite operațiuni, rezultând o productivitate crescută a muncii.
În timpul procesului de producție, obiectul de asamblare trebuie să se deplaseze succesiv de la un loc de muncă la altul de-a lungul fluxului (o astfel de mișcare a produsului asamblat este de obicei efectuată de transportoare). Continuitatea procesului în timpul asamblării continue se realizează datorită egalității sau multiplului timpului de execuție al operațiunilor la toate stațiile de lucru ale liniei de asamblare, adică durata oricărei operațiuni de asamblare pe linia de asamblare trebuie să fie egală cu sau un multiplu al ciclu de eliberare.
Ciclul de asamblare pe transportor este începutul de planificare pentru organizarea muncii nu numai a departamentului de asamblare, ci și a tuturor atelierelor de achiziții și auxiliare ale fabricii.
Cu o gamă largă și cantități mici de produse fabricate Sunt necesare reconfigurari frecvente ale echipamentelor, care reduc productivitatea acestuia. Pentru a reduce intensitatea forței de muncă a produselor fabricate în ultimii ani Sistemele de producție automatizate flexibile (GAPS) sunt dezvoltate pe baza echipamentelor automate și a electronicii, care fac posibilă producerea de piese individuale și produse de diferite modele fără reconfigurarea echipamentelor. Numărul de produse produse la GAPS este stabilit în timpul dezvoltării sale.
În funcție de modelele și dimensiunile generale ale mașinilor și dispozitivelor electrice, diferite procesele de asamblare . Alegerea procesului tehnologic de asamblare, ordinea operațiunilor și a echipamentelor este determinată de proiectare, volumul producției și gradul de unificare a acestora, precum și de condițiile specifice existente la uzină.
Calculul cursei de eliberare. Determinarea tipului de producție. Caracteristicile unui anumit tip de producție
Dependența tipului de producție de volumul producției de piese este prezentată în Tabelul 1.1.
Dacă greutatea părții este de 1,5 kg și N = 10.000 de părți, se selectează producția la scară medie.
Tabelul 1.1 - Caracteristicile tipului de producție
|
piese, kg |
Tip de producție |
||||
|
Singur |
La scară mică |
Productie medie |
La scară largă |
Masa |
|
Producția în serie se caracterizează printr-o gamă limitată de piese fabricate, fabricate în loturi care se repetă periodic și un volum de producție relativ mic decât în producția unică.
Principalele caracteristici tehnologice ale producției de masă:
1. Atribuirea mai multor operațiuni fiecărui loc de muncă;
2. Utilizarea echipamentelor universale, a mașinilor speciale pentru operațiuni individuale;
3. Aranjarea echipamentelor pe proces tehnologic, tip de piesa sau grupe de masini.
4. Aplicare largă de special Dispozitive și instrumente.
5. Respectarea principiului interschimbabilității.
6. Calificările medii ale lucrătorilor.
Valoarea cursei de eliberare este calculată folosind formula:
unde F d este timpul efectiv de funcționare anual al echipamentului, h/cm;
N - program anual de producție de piese, N=10.000 buc.
Apoi, trebuie să determinați fondul de timp real. La stabilirea fondului de timp de funcționare pentru utilaje și muncitori au fost acceptate următoarele date inițiale pentru anul 2014 cu o săptămână de lucru de 40 de ore, Fd = 1962 h/cm.
Apoi, conform formulei (1.1)
Tipul de producție depinde de doi factori și anume: de programul dat și de complexitatea fabricării produsului. Pe baza programului dat, se calculează ciclul de eliberare a produsului t B, iar intensitatea muncii este determinată de timpul mediu bucată (piesă-calcul) T SHT pentru operațiunile unui proces tehnologic de producție existent sau similar.
În producția de masă, numărul de piese dintr-un lot este determinat de următoarea formulă:
unde a este numărul de zile pentru care este necesar să existe o aprovizionare de piese, na=1;
F - numărul de zile lucrătoare într-un an, F=253 zile.
Analiza cerințelor privind precizia și rugozitatea suprafețelor prelucrate ale unei piese și descrierea metodelor acceptate pentru asigurarea acestora
Piesa „Arbo intermediar” are cerințe scăzute pentru precizia și rugozitatea suprafețelor prelucrate. Multe suprafețe sunt prelucrate la al patrusprezecelea nivel de precizie.
Piesa este avansată tehnologic deoarece:
1. Toate suprafețele sunt prevăzute cu acces gratuit pentru scule.
2. Piesa are un număr mic de dimensiuni exacte.
3. Piesa de prelucrat este cât mai aproape de forma și dimensiunile piesei finite.
4. Este permisă utilizarea unor moduri de procesare performante.
5. Nu există dimensiuni foarte precise, cu excepția: 6P9, 35k6, 30k6, 25k6, 20k6.
Piesa poate fi obținută prin ștanțare, astfel încât configurația conturului exterior nu provoacă dificultăți în obținerea piesei de prelucrat.
Din punct de vedere al prelucrării, o piesă poate fi descrisă după cum urmează. Designul piesei permite să fie procesată într-o trecere, nimic nu interferează cu acest tip de prelucrare. Există acces liber al instrumentului la suprafețele prelucrate. Piesa oferă posibilitatea de prelucrare pe mașini CNC, precum și pe mașini universale, și nu prezintă dificultăți de poziționare, care se datorează prezenței planelor și suprafețelor cilindrice.
Se concluzionează că din punct de vedere al acurateței și curățeniei suprafețelor prelucrate, această piesă în general nu prezintă dificultăți tehnologice semnificative.
De asemenea, pentru a determina fabricabilitatea unei piese, utilizați
1. Coeficient de precizie, CT
unde K PM este coeficientul de precizie;
T SR - calitatea medie a preciziei suprafețelor pieselor.
unde T i este calitatea preciziei;
n i - numărul de suprafețe ale unei piese cu o calitate dată (Tabelul 1.2)
Tabel 1.2 - Numărul de suprafețe ale piesei „Arbo intermediar” cu această calitate
Astfel
2. Coeficientul de rugozitate, KSh
unde KSh este coeficientul de rugozitate,
Ra SR - rugozitate medie.
unde Ra i este parametrul de rugozitate a suprafeței piesei;
m i este numărul de suprafețe ale piesei cu același parametru de rugozitate (Tabelul 1.3).
Tabelul 1.3 - Numărul de suprafețe ale piesei „Arbo intermediar” cu o anumită clasă de rugozitate
Astfel
Coeficienții sunt comparați cu unitatea. Cu cât valorile coeficienților sunt mai aproape de unitate, cu atât piesa este mai avansată din punct de vedere tehnologic. Din cele de mai sus putem concluziona că piesa este destul de avansată din punct de vedere tehnologic.
Uneori, în articole și cursuri, unele concepte de bază de producție sunt numite diferit. Sursa confuziei pare să fie traducerile literaturii străine de către oameni care nu au educația corespunzătoare. Și unii „guru” ai managementului producției aduc acești termeni incorecți la masă. Astăzi am dori să înțelegem concepte precum „ciclul de producție” și „ciclul de lansare” - ce înseamnă și cum sunt măsurate sau calculate.
Am ales aceste două concepte pentru că uneori sunt confundate între ele. Insa, inainte de a trece la definitii stricte, am dori sa facem o rezerva ca vom vorbi doar despre acele tipuri de productie care se gasesc in industria mobilei.
Să luăm în considerare cea mai simplă secvență clasică a pieselor care trec prin lanțul de producție în fabricarea corpurilor de mobilier: tăiere, cant, aditivi (găurire), punere în funcțiune (sortare în funcție de comenzi), ambalare a pieselor cu adaos de fitinguri sau montaj caroserie, transport sau depozitare.
Fiecare operație dintr-un proces dat începe numai după ce operațiunea anterioară este finalizată. Acest proces se numește secvenţial. Și aici ajungem la definiția unui ciclu. În general, un ciclu este o succesiune de evenimente, procese sau fenomene care se repetă în timp. Pentru producție, aceasta este o secvență de operații tehnologice. Timpul total al unor astfel de operațiuni într-un proces de producție secvenţial este timpul ciclului sau timpul ciclului.
Adesea, în literatură și chiar în standarde, un ciclu este numit nu succesiunea evenimentelor în sine, ci durata sa. De exemplu, se spune că un ciclu este de 36 de ore. În opinia noastră, este mai corect să spunem că durata (sau timpul) ciclului este de 36 de ore, ciclul durează 36 de ore. Dar să nu judecăm cu strictețe, este mult mai important că ceva complet diferit nu se numește ciclu.
Încă o dată, durata ciclului de fabricație al unui produs în întregime sau parțial este perioada calendaristică de timp în care un anumit obiect de muncă parcurge toate etapele de la prima operațiune (tăiere) până la expediere sau livrare la depozit. a produsului finit (corp asamblat sau pachete de panouri finite cu fitinguri) .
Ciclul poate fi reprezentat grafic sub forma unei diagrame în etape - o ciclogramă. Figura 1 prezintă o ciclogramă a procesului secvenţial de producţie a piesei, constând din 5 operaţii, fiecare dintre ele durând 10 minute. În consecință, durata ciclului este de 50 de minute.
Este important de reținut că ciclograma poate afișa secvența operațiunilor de prelucrare atât a unei părți, cât și a secvenței de fabricare a produsului în ansamblu. Totul depinde de nivelul de detaliu cu care luăm în considerare procesul. De exemplu, putem lua în considerare timpul total de instalare a unui dulap sau putem descompune acest proces în componente separate - conectarea de jos și de sus cu pereții laterali, instalarea peretelui din spate, suspendarea fațadelor. În acest caz putem vorbi despre ciclul de funcționare. Pentru aceasta poate fi construită o ciclogramă separată, iar apoi ciclul general de producție va consta, ca o păpușă de cuib, din mini-cicluri interne.
Unii producători de mobilier începători fac următoarea greșeală. Dorind să determine productivitatea producției viitoare și costul producției, ei cronometrază operațiunile de fabricație a oricărui produs, însumează timpul obținut și încearcă să împartă durata schimbului de 480 de minute la durata estimată a ciclului. Cu toate acestea, în producția reală lucrurile nu sunt atât de simple.
În primul rând, piesele sunt procesate nu pe rând, ci în loturi. Prin urmare, până când toate piesele din acest lot sunt procesate, restul poate aștepta. Acestea sunt așa-numitele pauze de lot și durata lor trebuie luată în considerare la determinarea timpului total de procesare.
În plus, după terminarea procesării unei piese (sau a lotului), lucrătorul nu oprește mașina și nu pleacă. El începe procesarea următoarei piese (sau lot). Figura 2 prezintă un exemplu de ciclogramă, care arată că de îndată ce o piesă este transferată la următoarea operațiune, producția următoarei piese (pentru același produs sau alt produs) începe imediat la acest loc de muncă. Pentru claritate, perioadele de procesare pentru diferite piese sunt afișate în culori diferite.
În figura 2, toate operațiunile durează exact 10 minute. Procesul de prelucrare al fiecărei piese (produs) este reprezentat de o „scăriță” colorată, în timp ce treptele „scării” de o culoare diferită sunt „presate” strâns pe fiecare treaptă a acestei scări, deoarece fiecare parte ulterioară este procesată fără întârziere.
Ce se întâmplă dacă unele operații sunt mai lente sau mai rapide decât altele? În figura 3, operațiunea 2 nu durează 10, ci 20 de minute. Și oricât de mult încercăm să „comprimam” „scările” multicolore, adică ciclurile de procesare ale pieselor (produselor) prelucrate secvențial, acestea „se sprijină” una împotriva celeilalte cu pașii cei mai lungi. Și apar decalaje între pașii rămași - acestea sunt întreruperi ale așteptărilor inter-operaționale.
Există două tipuri de astfel de pauze. Următorul după o operațiune lungă este eliberat rapid și rămâne inactiv în așteptarea pieselor. Iar cel precedent așteaptă lansarea următoarei mașini. În același timp, nimic nu împiedică operația anterioară să continue procesarea pieselor următoare, cu toate acestea, acest lucru creează un surplus de piese de prelucrat diferite înainte de operarea lentă și duce la o creștere a volumului de lucru în curs.
De exemplu, o piesă necesită lipirea materialului de margine doar pe două laturi longitudinale, dar în același timp are un număr foarte mare de găuri în timpul operațiunii de aditiv. Prin urmare, piesa care iese din mașina de găurit trebuie să aștepte până când mașina de găurit este liberă. Dacă mașina de bandă de margini continuă să funcționeze, atunci în curând vor apărea munți de piese de prelucrat în fața secțiunii de aditivi.
Situația opusă este, de asemenea, posibilă - marginile sunt căptușite pe toate cele patru laturi ale piesei, cu material de diferite grosimi cu colțuri rotunjite și trebuie făcute doar câteva găuri pe aditiv. Ca urmare, mașina de găurit este eliberată mai devreme și rămâne inactiv în timp ce așteaptă sosirea următoarelor piese.
Dacă este necesară ajustarea echipamentului pentru a procesa următorul lot de piese, atunci timpul pentru această procedură trebuie, de asemenea, luat în considerare la calcularea duratei ciclului. În unele industrii, timpul de configurare poate dura ore sau chiar zile. Pentru producătorii de mobilă, acest lucru este de obicei de câteva minute, iar dacă se folosesc echipamente CNC, timpul de schimbare poate fi practic redus la zero.
Și, în sfârșit, sunt pauze între ture, pentru curățenie, pentru prânz, pauze de fum și o pauză de noapte. Deoarece ciclul de producție în industria mobilei durează de obicei câteva zile, astfel de întreruperi îi vor afecta și durata.
Durata ciclului este diferită pentru diferite procese. De regulă, producția de dulapuri necesită de la 1 la 5 zile (în funcție de dimensiunea lotului), pentru produse complexe cu o varietate de tehnologii și materiale (vopsire, uscare, furnir, lucru cu lemn masiv) poate dura 2-3 săptămâni.
Am descris mai sus cel mai simplu proces secvenţial. Cu toate acestea, dacă ne întoarcem la experiența reală a producției de mobilier, vom vedea că produsul finit constă nu numai din corp, ci și din fațade, sticlă, metal și decor. Aceste piese sunt fabricate în alte zone și aceste procese pot fi efectuate în paralel în timp. Timpul total de producție în acest caz este determinat de ciclul cel mai lung. De regulă, acesta este momentul pentru producția de fațade vopsite sau piese din lemn masiv.
Dacă folosim principiul de producție „just in time” (JIT), este important să primim toate piesele dintr-un proces paralel până în momentul ambalării, astfel încât fațadele complexe încep să fie fabricate cu mult înainte de o solicitare pentru producerea celor simple. se trimite la atelierul de fabricare a carcasei.
Să revenim la procesul nostru secvenţial de fabricare a carcasei. Dacă designul produsului include panouri cu margine curbată, procesul devine mai complicat. Piesele sunt tăiate împreună, dar apoi unele dintre piese sunt trimise la centrele de prelucrare CNC, unde piesele modelate sunt formate și transferate la mașini de bandat margini pentru „curbiliniu”. De asemenea, poate fi utilizată o operațiune de imbricare, în care părțile nedreptunghiulare sunt tăiate direct din plăci de dimensiune completă. În același timp, pentru a crește randamentul util, unele părți dreptunghiulare sunt uneori adăugate la cărțile de tăiere, care sunt apoi returnate în flux pentru confruntarea cu marginile drepte.
Astfel, unele dintre operațiile dintr-un astfel de fir sunt efectuate secvenţial, iar unele sunt efectuate în paralel. Un astfel de proces se numește paralel-serial (uneori invers - serial-paralel). Este mai dificil să calculezi timpul ciclului pentru acest caz - trebuie să ții cont de procesarea simultană și suma simplă nu mai funcționează aici. Cel mai convenabil este să efectuați calcule bazate pe analiza ciclogramelor procesului. În cazuri mai complexe, se construiește un model de rețea al procesului.
Să revenim la ciclograma din Figura 2. Evident, la ieșirea procesului de producție, la fiecare 10 minute primim o piesă sau un produs finit. Acest timp se numește cursa de eliberare. Acesta este intervalul dintre producția acestei piese și următoarea (set, pachet, produs). În exemplul dat, ciclul ceasului coincide cu durata fiecăreia dintre cele 5 operații.
Dacă operațiunile diferă în timp, atunci ciclul ceasului este determinat de cel mai lent dintre ele. În Figura 3, ciclul este dictat de operația 2. Adică, în ciuda faptului că toate operațiunile, cu excepția ultimelor 10 minute, putem primi produse finite doar la fiecare 20 de minute.
Reciprocul ritmului de eliberare se numește ritm. Acesta este numărul de piese produse pe unitatea de timp.
Vorbind din ritm și ritm, trebuie să înțelegeți întotdeauna despre ce unități vorbim - piese individuale, loturi, seturi pentru un produs, seturi pentru o comandă.
O bifă poate fi numită și intervalul de timp dintre eliberarea sarcinilor de schimb (zilnic). Dacă analizați progresul unei sarcini de schimbare pe secțiuni, atunci, de regulă, puteți vedea că acest volum de piese se mișcă neuniform, întinzându-se în spațiu și, uneori, amestecându-se cu părți de la alte solicitări. Este foarte important să se obțină un ritm de producție atât de clar încât în fiecare zi a săptămânii să fie clar în ce zonă a atelierului ar trebui să fie amplasate piesele puse în producție într-o anumită zi.
Astfel, nu putem oferi un răspuns cert la întrebarea dacă producția funcționează rapid. Putem avea un ciclu de ieșire foarte scurt - relativ vorbind, fiecare dulap poate părăsi fabrica în fiecare minut. Dar, în același timp, în producție, același dulap poate „îngheța” până la câteva săptămâni. Sau poate un ciclu scurt, adică ceea ce am tăiat dimineața este deja expediat seara produse finite. Cu toate acestea, cantitatea de producție produsă pe zi poate fi nesemnificativă.
Definiții stricte ale tactului, ritmului și ciclului pot fi găsite în GOST 3.1109 82. Cu toate acestea, este important să nu ne amintim cuvânt cu cuvânt definiția unui anumit termen, ci să înțelegem sensul și rolul acestuia în evaluarea procesului tehnologic.
