Detectarea defectelor îmbinărilor sudate. Detectoare de defecte cu ultrasunete Detectarea defectelor de conductă

Un defect este orice nerespectare a standardelor reglementate. Motivul principal apariţia defectelor este abaterea parametrului de funcţionare de la valoare normativă, justificat prin admitere.

Detectorul de defecte în linie oferă:

· detectarea defectelor cu dimensiuni egale sau care depășesc parametrii de rezoluție minimă specificați ai detectorului de defecte în linie;

· deplasarea de-a lungul secțiunilor orizontale, înclinate și verticale ale conductelor de gaze de proces CS și BCS în intervalul de diametre nominale (Dy) de la 500 la 1400 mm;

· deplasarea prin zone uleioase, inclusiv zone verticale;

· trecerea prin coturi, teuri, semicoturi, robinete;

· fixarea în secțiuni verticale și înclinate ale conductelor de gaze de proces CS și BCS pentru efectuarea controlului suduri;

· încărcarea gazului de proces CS și BCS în conductă printr-o supapă de reținere deschisă cu un diametru de 720 mm (1020 mm) sau o cămină cu un diametru al orificiului de 400 mm sau mai mult;

· lucrați în intervalul de temperatură de la minus 10 °C la +50 °C;

· distanta de parcurs de la punctul de incarcare este de minim 250 m;

· utilizarea în zone explozive din clasa B-1.

Defectele structurilor conductelor sunt împărțite în:

· defecte ale conductei;

· defecte la îmbinările sudate;

· defecte de izolare.

Se disting următoarele defecte ale conductei:

· metalurgice - defecte ale tablelor si benzilor din care sunt realizate tevi, i.e. diverse tipuri de delaminare, film laminat, scara laminata, variatii transversale de grosime, incluziuni nemetalice etc.

tehnologic - asociat cu tehnologia de fabricare a țevilor imperfecte, care poate fi împărțită în defecte de sudură și defecte de suprafață (întărirea în timpul expansiunii, deplasarea sau unghiularea marginilor, ovalitatea țevilor)

· construcție - datorită tehnologiei imperfecte a lucrărilor de construcție și instalare, încălcări ale soluțiilor tehnologice și de proiectare pentru transport, instalare, sudură, izolație și lucrări de instalare (zgârieturi, zgârieturi, lovituri pe suprafața țevilor).

Cauzele defectelor conductei

· tehnologia existentă de laminare a metalelor, tehnologia de turnare continuă a oțelului la fabricile metalurgice individuale este unul dintre motivele producției de țevi de calitate scăzută. Sunt frecvente cazuri de distrugere din cauza delaminarii metalelor.

· la fabricile de țevi, controlul de intrare al materiilor prime este imperfect sau complet absent. Acest lucru duce la defectele materiilor prime care devin defecte ale conductelor.

· La realizarea conductelor, metalul trebuie supus sarcinilor sub care operează dincolo de limita de curgere. Acest lucru duce la apariția întăririi prin muncă, micro-delaminări, rupturi și alte defecte ascunse. Datorită duratei scurte a testelor ulterioare din fabrică ale țevilor (20...30 s), multe defecte ascunse nu sunt detectate și sunt „declanșate” deja în timpul funcționării MT.

· forma geometrică a conductelor nu este suficient controlată de fabrici. Astfel, la țevi cu diametrul de 500...800mm, deplasarea marginilor ajunge la 3mm (la norma pentru țevi cu cusătură spirală 0,75...1,2mm), ovalitatea - 2%

· impacturile mecanice în timpul încărcării și descărcării, operațiunilor de transport și instalare duc la apariția de lovituri, urme, zgârieturi și bavuri pe țevi

· la curățarea conductelor cu tăietoare de porci, în zonele locale ale suprafeței conductelor apar defecte de deformare plastică - riscuri, decupări etc. Aceste concentratoare de tensiuni sunt locuri potențiale pentru dezvoltarea fisurilor de coroziune-oboseală. Curățarea conductelor cu perii de sârmă elimină deteriorarea țevilor sub formă de tăieturi, dar în anumite condiții de prelucrare duce la deformări ale suprafeței metalice, reducându-i rezistența la coroziune.

· deteriorarea coroziunii la conducte (externă - în locurile în care continuitatea izolației este întreruptă și internă - în locurile de acumulare de apă)

Următoarele metode pot fi utilizate pentru a efectua IDT al conductei Pokhvistnevo-Samara și alte mijloace:

· metoda vizuală și de măsurare de televiziune de control pentru identificarea defectelor de suprafață pe suprafața interioară a țevilor, cum ar fi încălcarea continuității metalului țevii și îmbinărilor țevilor (fisuri, delaminații, linii de păr, capace, defecte, lipsă de fuziune etc.) cu măsurarea lor dimensiuni geometrice];

· metodă de testare magnetică pentru detectarea defectelor, cum ar fi încălcarea continuității îmbinărilor de metal și țevi pe suprafețele interioare și exterioare ale țevilor, precum și în interiorul pereților țevilor.

· Detectoare de defecte magnetice

Metoda de detectare a defectelor magnetice este promițătoare pentru inspectarea conductelor de gaz subterane. Detectoarele de defecte magnetice permit, la costuri de operare reduse, să detecteze deteriorarea coroziunii pereților țevilor pe distanțe lungi, dar trebuie avut în vedere că sunt insensibile la fisuri, deși pot detecta fisuri destul de mari, un dispozitiv care utilizează ultrasunete sau curenți turbionari. ar trebui folosit pentru a le identifica.

Metoda de detectare a defectelor magnetice a metalelor se bazează pe detectarea și înregistrarea câmpurilor parazite care apar în locurile de defecte în timpul magnetizării produselor inspectate. În acest caz, liniile de câmp magnetic se propagă în metalul peretelui conductei fără a schimba direcția dacă nu există defecte în acesta. Dacă există defecte în pereții conductei, liniile magnetice de forță sunt deviate și apare un câmp parazit, mărimea acestui câmp depinde de dimensiunea și configurația defectului la o anumită valoare a magnetizării peretelui conductei.

Detectoarele de defecte magnetice sunt utilizate pentru a detecta defectele sudurilor circumferențiale (lipsă de penetrare, lipsă de fuziune, decupări), coroziunea prin pitting;

Detectoarele de defecte de magnetizare longitudinală și transversală au rezoluție înaltă, atingând eficiența tehnologiei cu ultrasunete și chiar depășind-o în ceea ce privește fiabilitatea detectării defectelor.

Pe MG-ul luat în considerare se folosesc două tipuri de detectoare de defecte magnetice, lansându-le unul după altul.

1. Detector de defecte magnetice pentru detectarea fisurilor longitudinale în conductele principale de gaz.

Magnetizarea transversală se realizează folosind electromagneți, magneți permanenți sau solenoizi. Cu magnetizarea longitudinală, câmpul este direcționat de-a lungul axei longitudinale a sudurii sau a piesei. Magnetizarea transversală este utilizată pentru a detecta defectele de sudare longitudinală.

2. Detector de defecte magnetice pentru detectarea fisurilor transversale în conductele principale de gaz.

Magnetizarea longitudinală se realizează folosind electromagneți, magneți permanenți sau solenoizi. Cu magnetizarea longitudinală, câmpul este direcționat de-a lungul axei longitudinale a sudurii sau a piesei. Magnetizarea longitudinală este utilizată pentru a detecta defectele de sudare transversală.

Alegerea detectorilor de defecte în linie și instrumentarea acestora este determinată de sarcinile de diagnosticare tehnică, parametrii tehnologici, de proiectare și geometrici ai sistemului de conducte, capacitățile organizațiilor de operare și specializate, cerințele pentru specificatii tehnice mijloacele folosite pentru a asigura fiabilitatea identificării parametrilor de defect necesar.

Pregătirea unei conducte de gaz pentru trecerea unui dispozitiv în conductă

Designul părții liniare a Pokhvistnevo-Samara MG oferă capacitatea de a efectua diagnostice în linie, inclusiv:

* camere de lansare și recepție a dispozitivelor în linie;

* fitinguri liniare cu diametru interior constant și cu orificiu egal, fără unități și piese care ies în afara conductei de gaz, precum și coroane de sudură și inele de suport;

* grătare pe jumperul conductei de gaz, împiedicând dispozitivele din conductă să intre în ramuri;

* dispozitive de semnalizare, dispozitive de marcare care inregistreaza trecerea dispozitivelor in-pipe instalate la punctele de pornire, receptie si intermediare de pe conducta de gaz.

Conducta și unitățile de pornire și recepție a dispozitivelor de tratare sunt echipate cu dispozitive de semnalizare instalate pe robinete de linie și de înregistrare a trecerii dispozitivelor de tratare.

În general, activitatea principală privind diagnosticarea în linie include (în ordinea executării lor):

* pregătirea conductei de gaz pentru trecerea unui dispozitiv în linie;

* rezervarea dispozitivului in-line in camera de lansare;

* trecerea unui dispozitiv în linie sub presiunea gazului transportat cu înregistrarea informațiilor despre starea tehnică a conductei de gaz în memoria aparatului;

* acceptarea dispozitivului in-line in camera de receptie;

* decodificarea informatiilor primite.

Pentru a lansa dispozitivul în linie, o cameră de lansare și recepție este instalată conform planului. Camera de lansare a fost instalată la 115,6 km de linia principală Pokhvistnevo-Samara. Lucrările la cald au fost efectuate în conformitate cu planul de organizare și desfășurare în siguranță a lucrărilor de reparații (incendiu), precum și cu următoarele scheme:

· Diagrama de plasare post

Circuitul de scurgere a gazului

· Schema de lucru la cald

· Schema de deplasare a amestecului gaz-aer

· Schema de umplere a tronsonului de gazoduct.

Această zonă este dotată supape de închidere sub formă de 2 supape pe conducta principală cu conducte și bujii, asigurând eliberarea în timp util a gazului și blocând accesul gazului în secțiunea de conductă principală unde se efectuează lucrări la cald. Jumperul care leagă firele MG este închis pe toată durata lucrului la cald din motive de siguranță. Instalarea camerei de lansare a fost realizată în mai multe etape. În prima etapă, accesul gazelor la locul de muncă a fost limitat prin aerisire. Apoi au fost făcute găuri tehnice, urmate de eliminarea unei părți din țeavă. În timpul instalării camerei, aerul a rămas în firul conductei, care a fost deplasat prin suflarea unei lumânări.

Camera de primire a detectorului de defecte a fost instalată pe ramura conductei de gaz la GDS-16 în conformitate cu planul de organizare și desfășurare în siguranță a lucrărilor de reparații (incendiu), precum și cu diagramele.

Asamblarea, reglarea și calibrarea detectoarelor de defecte pentru trecerea prin secțiunea inspectată a conductei a fost efectuată în condiții staționare.

Detectoarele de defecte au fost livrate la locul de lansare cu respectarea măsurilor de siguranță. Testarea funcțională înainte de lansare a detectorilor de defecte a fost efectuată imediat înainte de reumplerea în camera de lansare a porcilor.

În timpul lansării rachetelor, următoarele au fost strict interzise:

· deplasarea vehiculelor prin conductă;

· prezența la locurile de lansare și primire, macarale de linie și locuri de instalare a marcajelor a persoanelor care nu sunt implicate în lucrare pentru asigurarea trecerii proiectilelor;

· folosirea focului deschis, fumatul, deplasarea în zona de securitate a conductei în vehicule cu motoare ardere internă;

· efectuarea de lucrări în zona de securitate care nu au legătură cu permisul.

Finalizarea lucrărilor de sudare este începutul controlului calității îmbinărilor sudate. Este clar că funcționarea pe termen lung a structurii prefabricate depinde de calitatea lucrărilor efectuate. Detectarea defectelor de sudură este o metodă de monitorizare a îmbinărilor sudate. Există mai multe dintre ele, așa că merită să înțelegeți temeinic subiectul.

Există defecte vizibile de sudură și invizibile (ascunse). Primele se văd ușor cu ochii, unele nu sunt foarte mari, dar cu lupa nu este o problemă să le detectezi. Al doilea grup este mai extins, iar astfel de defecte sunt situate în interiorul corpului sudurii.

Există două moduri de a detecta defectele ascunse. Prima metodă este nedistructivă. Al doilea este distructiv. Prima opțiune, din motive evidente, este folosită cel mai des.

Metodă nedistructivă de control al calității sudurilor În această categorie există mai multe metode utilizate pentru verificarea calității sudurilor.

• Inspecție vizuală (externă).
• Control magnetic.
• Detectarea defectelor de radiație.
• cu ultrasunete.
• Capilar.
• Testarea permeabilității îmbinărilor sudate.

Există și alte metode, dar nu sunt folosite des.

Inspecție vizuală

Folosind o examinare externă, puteți identifica nu numai defectele vizibile ale cusăturii, ci și cele invizibile. De exemplu, neuniformitatea cusăturii în înălțime și lățime indică faptul că au existat întreruperi în arc în timpul procesului de sudare. Și aceasta este o garanție că cusătura din interior are lipsă de penetrare.

Cum să efectuați corect o inspecție.

• Cusătura este curățată de sol, zgură și picături de metal.
• Apoi este tratat cu alcool industrial.
• După un alt tratament cu o soluție de zece procente de acid azotic. Se numește gravare.
• Suprafața cusăturii este curată și mată. Cele mai mici fisuri și pori sunt clar vizibile pe ea.

Atenţie! Acidul azotic este un material care corodează metalul. Prin urmare, după inspecție, sudura metalică trebuie tratată cu alcool.

Lupa a fost deja menționată. Folosind acest instrument puteți detecta mici defecte sub formă de fisuri subțiri mai mici decât un fir de păr, arsuri, tăieturi mici și altele. În plus, folosind o lupă puteți verifica dacă fisura crește sau nu.

În timpul inspecției, puteți utiliza, de asemenea, șublere, șabloane și o riglă. Ele măsoară înălțimea și lățimea cusăturii, locația sa longitudinală uniformă.

Inspecția magnetică a sudurilor

Metodele de detectare a defectelor magnetice se bazează pe crearea unui câmp magnetic care pătrunde în corpul sudurii. În acest scop, se utilizează un aparat special, al cărui principiu de funcționare se bazează pe fenomenele electromagnetismului.

Există două moduri de a determina un defect în cadrul unei conexiuni.

1. Folosind pulbere feromagnetică, de obicei fier. Poate fi folosit atât uscat cât și umed. În al doilea caz, pulberea de fier este amestecată cu ulei sau kerosen. Este presărat pe cusătură, iar pe cealaltă parte este instalat un magnet. În locurile în care există defecte, se va colecta pulberea.
2. Folosind bandă feromagnetică. Este așezat pe cusătură, iar dispozitivul este instalat pe cealaltă parte. Toate defectele care apar la joncțiunea a două piese metalice vor fi afișate pe acest film.

Această opțiune pentru detectarea defectelor îmbinărilor sudate poate fi utilizată pentru a controla numai îmbinările feromagnetice. Metalele neferoase, oțelurile cu acoperire cu crom-nichel și altele nu sunt controlate în acest fel.

Controlul radiațiilor

Aceasta este în esență fluoroscopia. Aici sunt folosite dispozitive scumpe, iar radiațiile gamma sunt dăunătoare pentru oameni. Deși aceasta este cea mai precisă opțiune pentru detectarea defectelor în cusătură de sudură. Sunt clar vizibile pe film.

Detectarea defectelor cu ultrasunete

Aceasta este o altă opțiune precisă pentru detectarea defectelor într-o sudură. Se bazează pe proprietatea undelor ultrasonice de a fi reflectate de pe suprafața materialelor sau a mediilor cu densități diferite. Dacă sudura nu are defecte în sine, adică densitatea sa este uniformă, atunci undele sonore vor trece prin ea fără interferențe. Dacă există defecte în interior și acestea sunt cavități umplute cu gaz, atunci în interior aveți două medii diferite: metal și gaz.

Prin urmare, ultrasunetele vor fi reflectate din planul metalic al porului sau crăpăturii și se vor întoarce înapoi, afișate pe senzor. Trebuie remarcat faptul că diferitele defecte reflectă undele în mod diferit. Prin urmare, rezultatele detectării defectelor pot fi clasificate.

Acesta este cel mai convenabil și cale rapidă controlul îmbinărilor sudate ale conductelor, vaselor și altor structuri. Singurul său dezavantaj este dificultatea de a decoda semnalele primite, așa că doar specialiști cu înaltă calificare lucrează cu astfel de dispozitive.

Controlul penetrant

Metodele de monitorizare a sudurilor prin metoda capilară se bazează pe proprietățile anumitor lichide de a pătrunde în corpul materialelor prin cele mai mici fisuri și pori, canale structurale (capilare). Cel mai important lucru este că această metodă poate controla orice materiale de diferite densități, dimensiuni și forme. Nu contează dacă este metal (negru sau neferos), plastic, sticlă, ceramică și așa mai departe.

Lichidele penetrante se infiltrează în orice imperfecțiuni ale suprafeței, iar unele dintre ele, de exemplu kerosenul, pot trece direct prin produse destul de groase. Și cel mai important, cu cât dimensiunea defectului este mai mică și cu cât absorbția lichidului este mai mare, cu atât mai rapid are loc procesul de detectare a defectului, cu atât lichidul pătrunde mai adânc.

Astăzi, specialiștii folosesc mai multe tipuri de lichide penetrante.

penetranți

Din engleză, acest cuvânt este tradus ca absorbant. În prezent, există mai mult de o duzină de compoziții penetrante (apoase sau pe bază de lichide organice: kerosen, uleiuri și așa mai departe). Toate au o tensiune superficială scăzută și un contrast puternic de culoare, ceea ce le face ușor de văzut. Adică, esența metodei este aceasta: se aplică un penetrant pe suprafața sudurii, pătrunde în interior, dacă există un defect, se vopsește pe aceeași parte după curățarea stratului aplicat.

Astăzi, producătorii oferă diferite lichide penetrante cu diferite efecte de detectare a defectelor.

• Luminescent. Din denumire este clar că acestea conțin aditivi luminiscenți. După aplicarea unui astfel de lichid pe cusătură, trebuie să străluciți o lampă cu ultraviolete pe îmbinare. Dacă există un defect, atunci substanțele luminiscente vor străluci și aceasta va fi vizibilă.
• Colorat. Lichidele conțin coloranți luminoși speciali. Cel mai adesea acești coloranți sunt roșu aprins. Ele sunt clar vizibile chiar și cu lumina zilei. Aplicați acest lichid pe cusătură, iar dacă pe cealaltă parte apar pete roșii, atunci a fost detectat un defect.

Există o împărțire a penetranților în funcție de sensibilitate. Prima clasă este lichidele care pot fi utilizate pentru a determina defecte cu o dimensiune transversală de la 0,1 la 1,0 microni. Clasa a doua - până la 0,5 microni. Se ține cont de faptul că adâncimea defectului ar trebui să fie de zece ori mai mare decât lățimea sa.

Penetrantii pot fi aplicati in orice mod astazi oferim cutii din acest lichid. Setul include produse de curățare pentru curățarea suprafeței defecte și un dezvoltator, cu ajutorul căruia este detectată pătrunderea penetrantului și este afișat modelul.

Cum să o faci corect.

• Cusăturile și zonele afectate de căldură trebuie curățate temeinic. Metodele mecanice nu trebuie utilizate; acestea pot provoca pătrunderea murdăriei în crăpături și pori. Utilizare apă caldă sau soluție de săpun, ultimul pas este curățarea cu un detergent.
• Uneori devine necesar să gravați suprafața cusăturii. Principalul lucru este să eliminați acidul după aceasta.
• Toată suprafața este uscată.
• Dacă controlul calității îmbinărilor sudate ale structurilor metalice sau conductelor se efectuează la temperaturi sub zero, atunci cusătura în sine trebuie tratată cu alcool etilic înainte de aplicarea penetranților.
• Se aplică un lichid absorbant, care trebuie îndepărtat după 5-20 de minute.
• După aceea, se aplică un dezvoltator (indicator), care scoate penetrantul din defectele de sudură. Daca defectul este mic, va trebui sa te inarmezi cu o lupa. Dacă nu există modificări pe suprafața cusăturii, atunci nu există defecte.

Kerosenul

Această metodă poate fi descrisă ca fiind cea mai simplă și cea mai ieftină, dar acest lucru nu îi reduce eficacitatea. Se realizează folosind această tehnologie.

• Curățați îmbinarea celor două semifabricate metalice de murdărie și rugină de pe ambele părți ale cusăturii.
• Pe de o parte, pe cusătură se aplică o soluție de cretă (400 g la 1 litru de apă). Trebuie să așteptați ca stratul aplicat să se usuce.
• Kerosenul este aplicat pe verso. Este necesar să umeziți generos în mai multe abordări timp de 15 minute.
• Acum trebuie să observați partea în care a fost aplicată soluția de cretă. Dacă apar modele întunecate (pete, linii), înseamnă că există un defect la sudare. Aceste desene se vor extinde doar în timp. Aici este important să determinați cu exactitate unde iese kerosenul, așa că după prima aplicare a acestuia pe cusătură, trebuie să efectuați imediat observația. Apropo, punctele și petele mici vor indica prezența fistulelor, liniilor - prezența fisurilor. Această metodă este foarte eficientă pentru conectarea conexiunilor, de exemplu, țeavă la țeavă. Este mai puțin eficient la sudarea metalelor care se suprapun.

Metode de control al calității îmbinărilor sudate pentru permeabilitate

Această metodă de control este utilizată în principal pentru containerele și rezervoarele care sunt realizate prin sudare. Pentru a face acest lucru, puteți folosi gaze sau lichide care umple vasul. După care se creează o presiune în exces în interior, împingând materialele afară.

Și dacă există defecte în locurile în care sunt sudate recipientele, lichidul sau gazul va începe imediat să treacă prin ele. În funcție de componenta de control utilizată în procesul de verificare, se disting patru opțiuni: hidraulice, pneumatice, aer-hidraulice și de vid. În primul caz, se folosește lichid, în al doilea gaz (chiar și aer), iar al treilea – combinat. Iar a patra este crearea unui vid în interiorul recipientului, care, prin cusături defecte, va atrage substanțele colorante aplicate în exteriorul cusăturii în rezervor.

La metoda pneumatica Gazul este pompat în vas, a cărui presiune depășește presiunea nominală de 1,5 ori. CU exterior Pe cusătură se aplică o soluție de săpun. Bulele vor indica prezența defectelor. În timpul detectării defectelor hidraulice, lichidul este turnat în vas sub presiune de 1,5 ori mai mare decât presiunea de lucru, iar zona afectată de căldură este exploatată. Apariția lichidului indică prezența unui defect.

Acestea sunt opțiunile pentru detectarea defectelor conductelor, rezervoarelor și structurilor metalice care sunt utilizate astăzi pentru a determina calitatea sudurii. Unele dintre ele sunt destul de complexe și costisitoare. Dar cele principale sunt simple, motiv pentru care sunt adesea folosite.

Detectarea defectelor trebuie efectuată folosind una dintre metodele de testare nedistructivă (radiografie, ultrasonică, emisie acustică, particule magnetice, capilare) în cazurile în care specialiștii care efectuează inspecția au îndoieli cu privire la calitatea metalului sau a îmbinării sudate a unui anumit element conductă.

În plus, este necesară monitorizarea selectivă a cel puțin două îmbinări pe două sau trei conducte ale unei instalații din fiecare grad de oțel, care funcționează la temperaturi peste 450 0 C pentru oțelurile carbon și peste 500 0 C pentru oțelurile aliate.

Alegerea metodei de detectare a defectelor, atribuirea domeniului de aplicare și a locurilor de inspecție sunt efectuate de specialiștii care efectuează inspecția. În acest caz, metoda de testare nedistructivă aleasă ar trebui să identifice cel mai complet defectele și limitele acestora.

Sfera de inspecție a îmbinărilor sudate trebuie să corespundă valorilor date în tabelul 19.

Tabelul 19 - Domeniul de control al îmbinărilor sudate prin metode ultrasonice sau radiografice în % din numărul total de îmbinări sudate de fiecare sudor (dar nu mai puțin de unul)

*Nota.

Controlul operațional include:

a) verificarea calitatii si conformitatii tevilor si materialelor de sudura cu cerintele standardelor si specificatii tehnice pentru producție și livrare;

b) verificarea calității pregătirii capetelor țevilor și a pieselor de conductă pentru sudură și a calității asamblării îmbinărilor (unghiul de teșire al muchiilor, coincidența marginilor, golul în îmbinare înainte de sudare, alinierea corectă a țevilor, amplasarea și numărul de chinuri, absența fisurilor în chinuri);

c) verificarea temperaturii de preîncălzire;

d) verificarea calității și tehnologiei sudării (modul de sudare, ordinea cusăturilor, calitatea decolării strat cu strat a zgurii);

e) verificarea condiţiilor de tratament termic al îmbinărilor sudate.

De asemenea, supus controlului:

Secțiuni reparate ale conductei (în lipsa documentației de reparație) - 100%;

Imbinari sudate din oteluri diferite – 100%.

Dacă, în timpul inspecției, sunt detectate zone ale suprafeței conductei cu fisuri sau fisuri în îmbinările sudate, zonele defecte trebuie îndepărtate, iar zonele similare trebuie să fie supuse selectiv detectării defectelor. În cazul în care rezultatele detectării defectelor sunt nesatisfăcătoare, specialiștii care efectuează inspecția trebuie să ia o decizie cu privire la un domeniu suplimentar de control al detectării defectelor.

Testarea cu ultrasunete a îmbinărilor sudate trebuie efectuată în conformitate cu GOST 14782-76 „Testări nedistructive. Conexiuni sudate. Metode cu ultrasunete” în conformitate cu standardele din industrie sau instrucțiunile elaborate de organizații specializate.

Controlul emisiilor acustice se efectuează în conformitate cu PB 03-593-03 „Reguli pentru organizarea și efectuarea controlului emisiilor acustice ale vaselor, aparatelor, cazanelor și conductelor de proces”.

Testarea radiografică a îmbinărilor sudate trebuie efectuată în conformitate cu GOST 7512-82 „Testări nedistructive. Conexiuni sudate. Metoda radiografică”, instrucțiuni de radiografie sau standarde industriale.

Multe depind de calitatea și fiabilitatea conductelor astăzi. Aceasta include productivitatea muncii la întreprinderi, alimentarea neîntreruptă cu apă prin sistemul de alimentare cu apă și funcționarea în siguranță a rețelei de încălzire. În plus, calitatea țevilor este foarte importantă în producția de ulei și alte lucrări care necesită utilizarea țevilor. Vom vorbi despre în ce cazuri este necesară detectarea defectelor și despre cum se realizează în acest articol.

Când este necesară detectarea defectelor?

Scopul principal al detectării defectelor este de a verifica integritatea țevilor fără a le distruge structura. Efectuarea unor astfel de studii este necesară înainte de punerea în funcțiune a conductei, mai ales dacă sistemul va funcționa sub presiune semnificativă sau la temperaturi ridicate. În plus, un astfel de studiu trebuie efectuat periodic și după punerea în funcțiune a conductei - acest lucru va ajuta la determinarea stării conductelor, la detectarea coroziunii și la efectuarea reparațiilor în timp util, prevenind o ruptură.

Pe lângă verificarea țevilor în sine, este importantă și detectarea defectelor sudurilor. De regulă, în sistemele sub presiune, acestea sunt punctele cele mai vulnerabile. Mai multe metode de testare nedistructivă sunt utilizate pentru a verifica calitatea sudării cusăturii și integritatea țevii.

Metode de detectare a defectelor

Testarea cu ultrasunete este adesea folosită pentru a verifica grosimea pereților țevilor și calitatea sudurilor. Un astfel de studiu face posibilă identificarea posibilelor defecte fără a scoate conducta din funcțiune, ceea ce este convenabil, deoarece majoritatea sistemelor necesită funcționare continuă. Utilizarea metodei cu ultrasunete face posibilă detectarea unui număr mare de daune, inclusiv defecte ale sudurilor, coroziunea internă a țevilor etc.

Metoda de testare cu curenți turbionari face posibilă detectarea microfisurilor în țevi în locurile în care acestea se îndoaie, chiar și atunci când temperatură ridicată suprafetele lor. Această metodă de control nu necesită, de asemenea, întreruperea funcționării conductei.

Detectarea defectelor penetrante poate fi, de asemenea, utilizată pentru a determina defectele de suprafață în conducte.

Conductele sunt expuse efectelor negative ale mediului agresiv pe toată durata de viață. Defectele obținute în timpul producției pot duce la dezvoltarea rapidă a coroziunii, fisurilor și a altor daune. Prin urmare, controlul calității conductelor este foarte important. Defectele identificate și eliminate în timp util pot preveni probleme grave în viitor.

Calculați costul muncii

Detectarea defectelor conductei este o metodă comună de control al calității care vă permite să identificați defectele cu o probabilitate de sută la sută. Este folosit pentru a verifica

• conducte de gaze;
• rețele de încălzire;
• conducte de petrol;
• sisteme de canalizare și alimentare cu apă.

Compania Micro efectuează detectarea defectelor calificată a conductelor. Personalul nostru este format din experți certificați cu o vastă experiență. Compania are de toate echipamentul necesar pentru a efectua detectarea defectelor.

Metode de detectare a defectelor

Cele mai comune și populare metode de detectare a defecțiunilor conductei includ:

1. Testarea particulelor magnetice. Esența tehnicii se bazează pe înregistrarea câmpurilor magnetice parazite care apar deasupra defectelor. Prin natura lor, puteți determina dimensiunea, locația și adâncimea daunelor. Testarea particulelor magnetice folosește amestecuri și pulberi feromagnetice. Sunt capabili să identifice fisurile de suprafață și interioare, delaminări, apusuri și alte defecte care nu sunt localizate adânc.
2. Detectarea defectelor radiografice. Tehnica se bazează pe capacitatea radiațiilor X de a pătrunde în metal și de a fi fixate pe suprafața unei pelicule speciale. Razele care pătrund prin deteriorare lasă o urmă pe ea. Examinările radiografice pot detecta lipsa de fuziune, fisuri, pori, corpi străini și subtăieri.
3. Controlul calității emisiilor acustice ale conductelor. Acest tip de cercetare se bazează pe înregistrarea și analiza undelor sonore care apar ca urmare a creșterii fisurilor și a deformărilor obiectului evaluat. Detectarea defectelor de emisie acustică vă permite să detectați chiar și defectele în curs de dezvoltare.
4. Detectarea defectelor cu ultrasunete. Această tehnică de control al calității se bazează pe capacitatea undelor ultrasonice de a reflecta de pe diferite suprafețe. Acest lucru face posibilă identificarea defectelor interne și externe subtile. Detectarea cu ultrasunete a defectelor se caracterizează prin precizie și eficiență ridicate.
5. Studii capilare. Această metodă de detectare a defectelor se bazează pe penetrarea capilară a lichidelor indicator în material și înregistrarea rezultatelor. În timpul controlului calității capilare, defectele transversale și de suprafață sunt detectate întinderea și localizarea acestora. Rezultatele studiului sunt foarte clare.
6. Diagnosticare magnetometrică. Pe baza măsurătorilor permeabilității magnetice a pereților conductelor. Tehnica face posibilă detectarea unei scăderi a grosimii acestora care apare sub influența coroziunii și în timpul funcționării pe termen lung. Astfel de studii sunt efectuate pentru a preveni accidentele.

Acest lucru este departe de lista completa studii efectuate în scopul controlului calității. Tehnicile de detectare a defectelor sunt selectate individual în fiecare caz. Ele pot fi, de asemenea, combinate între ele. Acest lucru vă permite să obțineți cele mai fiabile rezultate.